5月13日，由天津港保稅區企業海洋石油工程股份有限公司（以下簡稱“海油工程”）負責工程總承包的恩平20-4鉆采平臺上部組塊與導管架完成安裝，創造了國內海上油氣平臺動力定位浮托安裝重量的新紀錄,填補了我國動力定位浮托自主設計安裝技術空白，對于保障國家安全、建設海洋強國具有重要意義。

　　據悉，恩平20-4鉆采平臺是中國海油恩平15-1油田群產量最高的平臺，由我國自主設計、建造及安裝，可實現鉆修井、智能采油、油氣水綜合處理以及伴生氣回收利用等多項功能。平臺由上部組塊和導管架兩部分組成，上部組塊的單層甲板面積相當于9個籃球場，重達15463噸。導管架高度104米、重量近1.2萬噸，已提前安裝在近百米深的海底。為了讓導管架固定在海底，項目團隊將12根長度近145米、直徑2.4米的鋼樁打入120米深的海床之下，確保這個合體后總重超過2.7萬噸的鋼鐵巨人能夠在超強臺風下穩如泰山。

　　由于平臺上部組塊重量超過國內海上浮吊的能力極限，因此采用了動力浮托技術進行海上安裝。浮托安裝巧妙地利用海上潮汐的自然力和船舶精確調載相結合的方式進行安裝，以類似于舉重運動員“挺舉”的方式完成安裝。動力定位浮托是一種新型安裝技術，以恩平20-4平臺安裝為例，該方式可將平臺運輸速度提高1倍，海上安裝作業所需的氣候窗口可由48小時縮短為24小時，作業效率大為提高，加快海上油田建設速度。

　　動力定位浮托安裝過程相當于開著一輛長度超過220米、寬度40多米、裝載10000輛小汽車的超級卡車，在波濤洶涌的海面上進行“倒車入庫”，兩側間隙僅為10厘米，組塊插尖與導管對接精度要求達到毫米級，對設計計算精準性、動力定位系統可靠性、操作人員技術水平等均提出極大挑戰。

　　據海油工程恩平油田群開發工程總包項目經理盛向明介紹，項目團隊自主進行技術攻關，成功突破動力定位浮托設計分析計算、三維仿真模擬、精準定位操作等多項關鍵技術，并大量開展虛擬模型培訓和關鍵操作預演，充分識別作業風險并制定應對措施。為了確保萬無一失，技術人員在主作業船“海洋石油278”上設置了兩套獨立的定位系統，為浮托提供穩定、精確的“倒車防撞雷達”，并自主設計新型護弦系統和樁腿耦合緩沖裝置，以防意外碰撞造成的損壞。

　　浮托安裝期間，海況比較惡劣，為安裝工作實施增加了困難。施工過程中，項目團隊對風浪及船舶運動進行實時監測，在船舶即將駛入導管架槽口時，將控船方式由“自動擋”調整為“手動擋”模式，由經驗豐富的動力定位操作師精準控制船舶進行“倒車”，最大誤差僅5毫米，精度控制達到國際先進水平。

　　截至目前，海油工程共完成了34個大型海洋平臺浮托安裝，最大單體浮托能力突破3.2萬噸，浮托總重量超過10個“鳥巢”國家體育場鋼結構總重，助力我國成為世界上實施浮托類型和數量最多的國家，形成了完整的浮托安裝技術體系和自主品牌。公司建成了以亞洲最大浮托駁船“海洋石油229”、5萬噸級動力定位半潛工程船“海洋石油278”等為代表的系列關鍵裝備，攻克浮托安裝多體耦合控制算法、數值模擬軟件開發、關鍵數據精準預報等“卡脖子”技術難題，實現浮托樁腿耦合緩沖器等核心部件國產化，實現高位浮托、低位浮托、動力定位浮托等全天候、全序列、全海域主流浮托施工關鍵技術自主化，掌握的浮托技術種類、作業難度和技術復雜性等位居世界前列，并進行了浮托前沿技術的研究開發，具備了在全球惡劣海況海域進行浮托作業的能力。